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BOPP电容薄膜行业的问题

国内BOPP 电容薄膜生产线的投产促进了电容器行业发展

在1985 年前，仅桂林电器科学研究所有一条宽度为1 米的国产试验线，间断地生产一部分BOPP 薄膜，供应国内少量的电容器用户。在当时国内的电容器行业并不发达的情况下，仍需从国外进口大量的薄膜来满足电容器生产的需要。

自1985 年广东江门润田公司从德国布鲁克纳公司引进国内第一条BOPP 电容薄膜生产线后，国内拉开了BOPP 电容薄膜规模化生产的序幕。随之，江苏南天集团股份有限公司(1987 年)、辽宁丹东富海电容薄膜有限公司(1988 年)、安徽铜陵铜峰电子集团(1988 年)、广东江门润田公司(第二条生产线，1989 年)先后从德国布鲁克纳公司引进了生产线，在一段较长的时期内，国内形成了四厂五条线的格局。

四厂五由于木塑材料防潮、防霉、寿命长、强度高、免熏蒸的特性线的生产规模相继投产后，年产量也就是6000 多吨(含四川东方绝缘材料公司的管膜法生产线)。但是由于当时国内电容器行业较之今天的规模差之甚远，薄膜产量是过剩的，于是开始了行业内的竞争。

行业内的竞争主要三唑磷体现在两方面：质量和价格。质量上，由于当时四厂基本上是同一时期投产的厂，设备全都是德国布鲁克纳公司的生产线，起跑线基本上是一致的，除个别厂家外，大部分厂家在质量上都有明显的提高。在很大程度上取代了一部分进口的薄膜，为电容器用户提供了优质的薄膜。

在价格上，由于产品供过于求，部分厂家开始采用降价的措施促进销售，使当时市场价格出现了混乱。

由于薄膜的质量上去了，价格下来了，用户得到了实惠，电容器产品质量的提高和成本下降，促使电容器的生产规模不断扩大。但是由于价格的下降，四厂家在不同程度上出现经济上的拮据，有的难以维持。在此情况下，四家厂家自发的组织起“BOPP 电容薄膜行业协作”，每年召开二次年会，必要时可临时召开会议。协作会议的主要任务是协调行业内部的一些矛盾，通报各厂家生产、经营情况，交流技术。为了避免行业内在价格上的无序竞争，协作制定了行业销售最低价。由于电容器行业规模不断扩大，同时又在一定程度上抑制了行业内的无序竞争，四厂家基本上在不同程度上走出了困境，使得BOPP 电容薄膜行业与电容器制造行业都得到了很好的发展。

BOPP 电容薄膜行业的现状

由于电容器行业的发展，薄膜供求关系达到了新的平衡，各个电容薄膜制造厂家均有了一定的盈利，引发了新一轮的薄膜投资热潮。到今天为止，全国已投产的生产线共18 条(不包含东绝的二条管膜法生产线和包装膜生产线改产的生产线)，生产能力达5 万吨。另外，还有二条生产线已安装完毕，随时可以投入生产。目前我国是世界上最大的BOPP 电容薄膜的制造国，拥有世界上最大的BOPP 电容薄膜制造企业。

国内电容薄膜生产线绝大部分是从德国布鲁克纳公司引进的，约占70%，法国DMT 公司占10%，另外进口设备组合和国内外设备组合占20%。

生产线的宽度由最早的3.2 米发展至5.2 米，速度由150 米／分提高到300 米／分。多数厂家已经能稳定地生产3.8 微米的电容薄膜，部分厂家已生产出3 微米的电容薄膜。从电容薄膜的品种看，国内能生产光膜、单面粗化膜、双面粗化膜、电晕处理膜、耐高温电容薄膜。国内已拥有耐高温电容薄膜的发明专利。

从BOPP 电容薄膜的质量上来看，由于各厂家电容薄膜投产时间不一，技术水平提高和研发能力不一，管理水平不一的原因，国内各厂家电容薄膜的质量水平存在一定的差异，有些接近和达到国际先进水平，有些仍处于比较初级的水平。总体来说，国内厂家生产的电容薄膜的质量已经达到国际水平，存在的问题是质量的稳定性还有待提高。

目前BOPP 电容薄膜行业存在的主要问题是：

1.生产能力大大超过需要量

近年来，国内聚丙烯电容器的年增长速度约10%～15%，主要是由于国内需求量和出口量的增加。由于国民经济的高速发展，人民生活水平的提高，促使电容器行业得到快速发展。同时，欧美、日本等先进国家正把电子工业的生产向生产成本较低的区域转移，而中国以低廉的劳动力成本成为全球电子工业战略转移的区域，有较多部分的电容器转移到国内生产。

但是，BOPP 电容薄膜生产能力的增加量，大大地超过了聚丙烯电容器的年增长速度，按目前的需求量来看，BOPP 电容薄膜的生产能力超过需求量约15，000 吨，这个数字尚未包括二条已安装好即将投入生产的生产线。

2.原材料价排风扇格急骤上涨

众所周知，近年来原油价格的不断上升，引起BOPP 的主要原材料价格的不断上涨。现行的原料价格比去年年初的价格上涨了27%。对于镀膜厂家来说，现行的锌条价格比今年年初上涨了120%，对于电容器制造厂家和整机厂家来说，铜的价格上涨了好几倍。

由于上述价格的上涨，使得电容薄膜、镀膜、电容器乃至整机的成本大大地增加。

3.激烈的市场竞争

近年来，新的BOPP 电容薄膜生产线相继投产加大对塑料废弃物的回收再利用，而现在投入的生产线幅宽较宽，速度较快，目前国内的生产能力大大超过电容器厂家对薄膜的需求量。对电容薄膜生产厂家来说，建成一条生产线，一饲料机械般投入要超过1 亿元人民币。因此，建成后又不能不开车生产。在市场出现供大于求的情况下，生产厂商的竞争是必然的。

竞争主要体现在销售价格上，现行价格比去年同期一般下降10%～15%(以常用的7μ为例)，有部分厂家的价格下降幅度还远远大于这个百分比。

下面引用一段国内某证券公司对2005 年我国电容薄膜行业的评价：“2005 年我国电工级聚丙烯薄膜BOPP 需求量为3.6 万吨左右，全行业开工率下跌到不到65%。许多新电工级BOPP 生产线因全部引进，投资大、折旧高，作为行业后来者，为争夺市场产品售价，通常又低于市场平均价格，这导致投产之时就是其亏损之始。电工薄膜行业因产能过剩目前处于低谷时期，行业低迷与弓损面扩大使资本支出停滞，行业整合迫在眉睫。”

综上所述，目前国内BOPP 电容薄膜行业的现状为：

①由于近年来引进了不少生产线，行业的总体水平得到了很大提高。

②行业内各厂家的产品质量差距较大，好的已接近和达到国际水平。

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③总的生产能力大大超过总需求量。

④行业开工率的不足、原材料价格的上升和产品销售价格的下降，大部分生产厂商没有利润可言。

⑤行业整合迫在眉睫。

BOPP 行业的发展趋势

1.聚丙烯薄膜电容器应用领域正在扩展

随着科学技术的不断发展，聚丙烯电容薄膜电容器的应用领域也在不断扩大，除传统的交流电动机、消费类电子与家用电器与之配套的交流电动机电容器、空调和冰箱压缩机电容器、各类电力电容器等外，其它如电力机车电容器、混合动力汽车电容器等都有所发展，薄膜的应用领域也在不断扩大。

2.从总的趋势来说，薄膜使用的厚度朝薄型的方向发展

由于电容薄膜质量不断的提高，BOPP 的各项性能均有很大改善，特别是厚度的均匀性、电性能等指标得到很大的改善，再加上电容器厂家的制造技术的进步，使每微米的薄膜承受的电压有了明显的提高。由于薄膜的可靠性得到了保证，同时电容器制造商为了降低成本和减小电容器的{本积，过去用8 微米制造的电容器现在大都采用7 微米制造，还有部分制造厂家采用6 微米。从目前市场销售情况看来，5 微米、6 微米的使用量增加较多，而7 微米、8 微米的使用量有所减少。发展趋势是越来越薄。

3.耐高温电容器薄膜的需求量将有很大增加

耐高温电容器薄膜的耐温性能大大地优于普通电容器薄膜，用其生产的电容器可靠性高，可以在较恶劣的环境下长期工作，适用范围将越来越广，如电力电容器、电气设备电容器、电力机车电容器、混合动力汽车电容器、汽车电子电容器、HID 灯电容器等。BOPP 耐高温电容器薄膜是一个发展方向。

4.新的BOPP 电容薄膜正在研制

众所周知，聚丙烯的介电常数不是很高，这是聚丙烯的固有特性。因此，使用聚丙烯电容薄膜制造的电容器体积相对是比较大的。

为了达到容量不变、其它电性能不变而体积较小的目的，开发高介电常数的BOPP 是一种有效的方向，纳米技术、交联、接枝技术、镀氧化硅等技术已经使这种设想向可能迈出了一大步。这种想法一旦实施，聚丙烯薄膜电容器小进行履行：试件夹紧后型化将成为可能，同时也意味着单位电容量成本将大幅度下降，产品毛利率将大幅度提升。

总之，BOPP 电容器薄膜新的产品，在“十一五”期间将会更多地出现。

转载自:塑料包装

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